Invitados por la empresa IMPSA, fuimos de visita a la planta que tienen en Godoy Cruz, Mendoza, Argentina. Allí fabrican todos los componentes para construir aerogeneradores. Como se imaginarán, para nosotros fue una muy buena experiencia, así que queremos compartir con ustedes los detalles de cómo se fabrica un aerogenerador en el país.
IMPSA es una empresa nacional con más de 100 años de historia, que creció dedicándose a la energía hidroeléctrica, pero desde 2007 también ha adaptado su forma de trabajo y tecnología a la
energía eólica, con el diseño y fabricación de aerogeneradores propios, y también la construcción de parques eólicos. Al tener en Argentina poca demanda, empezaron por Brasil, donde la demanda era era muy superior. Allí tienen una fábrica de
aerogeneradores y han montado ya 13 parques. En Argentina no había iniciativas de parte del estado para crecer por ese lado, pero ahora están terminando su primer parque nacional: el de Arauco en La Rioja, del que hemos hablado aquí en Sustentator, y al que pudimos visitar también por cortesía de IMPSA, ya les contaremos en otro post sobre esa visita.
En la planta de Mendoza fabrican un aerogenerador de diseño propio de IMPSA, un diseño de avanzada que está entre los más eficientes y modernos del mundo. Es el concepto Unipower, que parte de la idea de hacer más eficientes los aerogeneradores. El diseño del Unipower elimina los engranajes típicos de un aerogenerador al tener el generador y el rotor en un único componente. De este modo, se reducen piezas, se reduce el desgaste, se evita el consumo de grasa y aceites y se gana al tener menos peso y tamaño. Con este diseño fabrican aerogeneradores de diversos tamaños y potencia.
En Godoy Cruz funciona la que ellos llaman Planta 1, donde antaño construían las turbinas para las represas hidroeléctricas, que ahora han pasado a la planta 2, más moderna y doblemente grande. En esta Planta 1 lo primero que llama la atención al entrar es el trabajo manual. Los obreros montados sobre una pala de aerogenerador, lijando, masillando, y revisando cada detalle de la misma.
Aunque parezca mentira con la tecnología de avanzada que significa un aerogenerador, las palas deben ser construidas íntegramente a mano por el grado de detalle y cuidado que necesitan. El proceso comienza en los moldes, uno para cada mitad de la pala, sobre los cuales se va colocando capa tras capa de poliéster reforzado con fibra de vidrio, con la pasta que los une y endurece.
Una vez terminado el trabajo, se unen los dos moldes y se los sella con nuevas capas de fibra de vidrio. Así se pasa a la etapa de lijado y perfeccionamiento de cada pala. Cada aerogenerador lleva tres palas. No hace falta que cada una de ellas sea idéntica en forma y peso, sino que tengan un balance igual en su forma aerodinámica, que permita un funcionamiento óptimo.
Por otro lado, se va construyendo la góndola, que es donde estará el rotor y el generador. Esta góndola también es de poliéster reforzado con fibra de vidrio. Los Sustentators tuvimos la oportunidad de subir a uno de los aerogeneradores de Arauco y ver esta góndola por dentro, que es del tamaño de una pequeña habitación de departamento. Ya les contaremos sobre esto en la crónica de la visita al parque eólico de Arauco.
Queda finalmente la torre que sostiene todo esto. Es una torre de acero tubular que también puede estar hecha de una mezcla de hormigón y acero, dependiendo las condiciones locales del parque en cuestión. Pueden tener alturas de entre 72 y 100 metros. Se construyen en cuatro secciones diferentes, dos de las cuales son perfectamente cilíndricas y las otras dos, que van en los extremos, son más cónicas.
Y a medida que van siendo terminados, son transportados en camiones hasta su destino, en este caso el Parque Eólico Arauco, al que le falta armar dos de las 12 torres que tendrá.
